今回は社長に変わって、物流現場のアウトソーシングを統括している私、上田が執筆しています。
ご紹介するのは酒類卸企業様のある事業部の物流を任されて、在庫差異を"ゼロ"にした事例です。
約2,000アイテムの在庫管理でしたが、任された当初は毎月在庫差異が多く（ひどい月は数十万）ありました。
原因はたくさんあります。入荷時の目検品によるミス、棚入れ時の間違い（ロケーション通りに置かない）、出荷時の商品間違いや数量間違いなどです。
この様な間違いは通常作業している中では、普通に発生する事なのですが、一番まずいのは手抜き作業です。
必要な事を、面倒くさいからしないとか、忙しいから省いてしまう様なまずい仕事をしていた人もいました。
棚卸しの頻度・方法にも在庫差異の原因がありました。
また、在庫差異の原因は入出荷に携わる人だけではなく、システム上で在庫を触れる人が計上ミスなどをして狂うこともありました。
これらの在庫差異の原因を潰すためには、作業内容の見直しや工夫、作業のレベルアップ、そして大事なのが【意識】です。
在庫差異を"ゼロ"にするというのは、作業に携わる人全員が同じ方向を向いて出来る事です。
在庫差異を"ゼロ"にするのに試行錯誤しながら、数千円にするまでに5年くらいかかりました。
在庫差異をこれ以上減らすのに限界があると思っていたある時期に、物流システムの変更がありました。
変更によって機械（ハンディシステム）を使える様になり在庫差異は数百円までになってきたのですが、機械を使っても在庫差異"ゼロ"にする事は出来ませんでした。
でも、せっかくここまで来たらという思いと、機械の導入で作業の時間短縮もあり、一番大事な【意識】を同じ方向に向くためにどうすれば良いのかを考え、話し合いました。作業面も面倒な事も色々試し、必要な事を毎日する事で当たり前の意識が根付き、皆の意識が同じ方向に向いて来たと思います。
自分達のしている事に自信を持つ事で、作業以外の原因に対しても自信を持って対処する事ができ、物流システムを変更してから約４ヶ月で在庫差異"ゼロ"を達成する事が出来ました。
2011/09/13
